numero Sfoglia:0 Autore:Editor del sito Pubblica Time: 2025-06-16 Origine:motorizzato
Le prestazioni a lungo termine delle strutture di montaggio solare dipendono dalla durata del materiale, in particolare alla corrosione e alla resistenza ai raggi UV. Ecco un'analisi tecnica dei materiali tradizionali:
Resistenza alla corrosione:
Forma uno strato di ossido di auto-protezione (al₂o₃) quando esposto all'ossigeno, prevenendo un'ulteriore ossidazione.
Ideale per le zone costiere/industriali (sale, umidità) a causa del numero di equivalenza di resistenza alla cornice (Pren)> 10.
Vulnerabile alla corrosione galvanica se abbinata all'acciaio al carbonio (richiede rondelle isolanti).
Resistenza UV:
La composizione inorganica garantisce un degrado UV zero.
L'anodizzazione superficiale (ad es. MIL-A-8625 di tipo II) migliora la riflettività e la resistenza all'usura.
Limitazioni:
I terreni alcalini (pH> 9) o la pioggia acida accelerano la corrosione.
La più bassa resistenza alla snervamento (≥240 MPa) rispetto all'acciaio richiede profili più voluminosi.
Resistenza alla corrosione:
Il rivestimento di zinco (in genere 85–100 μm per ASTM A123) funge da anodo sacrificale.
Protegge l'acciaio di base tramite reazione elettrochimica, anche se graffiata.
Durata della vita: 25-50 anni negli ambienti C3/C4 (ISO 12944).
Resistenza UV:
Lo strato di zinco blocca le radiazioni UV; La gesso minore nel tempo non influisce sulla funzione.
Modalità di errore critico:
RUSCHIO BIANCO: forma se la preinstallazione DAMP immagazzinata (prevenire con passione di cromato).
Corrosione galvanica: accelerato quando si contatta l'acciaio inossidabile o il rame.
Resistenza alla corrosione superiore:
Composizione: Zn + 4–11% AL + 2–3% mg (EG, Magnelis®/Zam®).
Proprietà auto-guari: sali mg/zn sigilla graffi e bordi tagliati.
Resistenza a spruzzo salino: 1.000–1.500 ore (contro 500–720 ore per HDG per ASTM B117).
Stabilità UV:
Lo strato intermetallico stabile (ossidi Zn-al-MG) resiste alla degradazione indotta da UV.
Applicazioni:
Sostituisce HDG nelle aziende solari costieri/offshore.
I rivestimenti più sottili (ad es. 40 μM ZM ≈ 80 μm di prestazioni HDG) riducono l'uso del materiale.
| Acciaio in lega | HDG in lega | di alluminio | immobiliare |
|---|---|---|---|
| Resistenza alla corrosione | Eccellente (Pren> 10) | Buono (rivestimento da 85 μm) | Eccezionale (3x hdg) |
| Resistenza UV | Perfetto | Molto bene | Molto bene |
| Forza (resa) | 240–300 MPa | 350–450 MPa | 350–450 MPa |
| Peso | Leggero | Pesante | Pesante |
| Costo | Alto | Basso | Medio |
| Durata della vita (C4 env.) | 30–40 anni | 25–35 anni | 40–60 anni |
Ambiente:
Coastale/industriale: utilizzare acciaio o alluminio con rivestimento ZM con isolamento.
Inland/Rural: HDG è sufficiente.
Carico strutturale:
Il vento alto/neve: la forza dell'acciaio è preferibile.
Sostenibilità:
Alluminio: 95% riciclabile; ZM Acciaio: CO₂ inferiore 50% contro HDG.
Alluminio: en AW-6005a (EN 573), anodizzante per EN ISO 10074
Acciaio HDG: ASTM A123 (≥85μm per parti strutturali)
ZM Coatings: EN 10346: 2015 (gradi ZM310/420)
Mitigare i guasti: evitare connessioni a metallo misto senza isolamento dielettrico. Specificare bulloni controllati dalla coppia (ad es. M12 10,9 Grado) per prevenire la corrosione della fessura.
Soluzioni comprovate:
Offshore Solar (Paesi Bassi): le pile con rivestimento ZM hanno sopportato la salinità del Mare del Nord per 10+ anni.
Desert Farms (Cile): i supporti in alluminio anodizzato hanno resistito all'abrasione UV/sabbia a 2.500 m di altitudine.
Conclusione: l'eccelle in alluminio nei siti sensibili al peso/corrosivi; ZM Steel domina gli ambienti estremi. Dai la priorità ai rivestimenti validati di terze parti (ad es. Qualisteel per ZM) per garantire il ROI a 30 anni.
